不銹鋼焊管焊縫質量的影響因素

為了保證不銹鋼焊管的質量,實現對不銹鋼焊管的質量控制,對不銹鋼高頻焊接過程中影響工藝質量的主要因素進行了分析,包括不銹鋼材料的理化性能特點、焊接與成型工藝等。指出,要實現不銹鋼鋼管的高頻焊接,關鍵是要保證焊接區域的無氧化,在此基礎上,優化原材料的夾雜物水平,優化焊接與成型工藝,采用先進的成型工藝與焊接電源,均能有效提升不銹鋼焊管的焊縫質量。

油氣工業發展對石油管材的耐蝕性能要求越來越高,耐蝕性優良的不銹鋼材料逐漸成為油氣工業的研究熱點。隨著油氣管材制造技術的進步,無論是不銹鋼無縫管還是焊管,其生產技術都有了長足的進步,產量、質量和品種不斷增加和提高。但是和國際先進水平相比,我國不銹鋼管的生產企業在工藝技術、裝備水平、產品質量等方面尚有較大的差距。

直縫不銹鋼焊管焊接方法可分為兩類:一類是在氣體保護或真空環境下采用熔化焊方法生產,焊接方法包括等離子弧焊、TIG焊、激光焊等。這類不銹鋼焊管焊縫質量好,可用于各種高端領域；缺點是焊接速度太慢。另一類是采用高頻感應焊接方法生產,其最大優點是生產速度快,效率高,可用電腦控溫；缺點是焊縫缺陷較多,質量不穩定,不能適應使用環境苛刻的石化、核電等領域的高質量要求。

1不銹鋼焊管質量影響因素

高頻感應焊用于碳鋼管的焊接生產已有50多年歷史,但用于焊接不銹鋼管還是一種正在發展中的技術。國外的不銹鋼、高鎳合金管多為無縫鋼管,尤其是航空用管、核驅動結構用管、高純凈不銹鋼管等高端產品,多采用無縫熱軋工藝生產。如美國普立矛斯鋼管公司、法國瓦魯雷克公司、瑞典山德維克公司、德國曼內斯曼公司等。經過努力探索,目前高頻感應焊已經可以完成任何類型奧氏體不銹鋼的焊接,同時也成功焊接了一些品種的鐵素體不銹鋼。近年來,市場對于高頻不銹鋼焊管的認可度在不斷提高,但不銹鋼焊管在用于油氣化工行業時,仍然存在很多問題需要解決。

1.1不銹鋼材料理化性能對焊接的影響

1.1.1理化性能對制造工藝的影響

不銹鋼理化性能與碳鋼差異很大,實際生產時不能將碳鋼焊管制造工藝與設備直接套用在不銹鋼焊管的生產中。不銹鋼線膨脹系數比碳鋼大,比如奧氏體不銹鋼線膨脹系數比碳鋼大40％；不銹鋼高溫強度大約比碳鋼大2～3倍；不銹鋼焊管的彈復率也比碳鋼管大得多,必須根據不銹鋼的實際彈復率進行成型輥的設計。另外,不銹鋼無磁性,電阻大,約為碳鋼的5倍左右,在焊接生產時,焊縫發熱量大；不銹鋼的導熱性能差,焊接時熱量不易擴散,這些情況的綜合結果造成高頻感應電流透入深度增加,高頻集膚效應下降,焊接速度大幅降低。

由于理化性能的差異,不銹鋼在進行高頻焊接時,其焊接工藝參數也與碳鋼有很大差別。在相同功率條件下,奧氏體不銹鋼焊管高頻焊接速度可達碳鋼管的1.3倍；或者說,焊接速度相同時,奧氏體不銹鋼所消耗功率約為低碳鋼(w(C)＜0.12%)的0.77倍。在相同的功率條件下,鐵素體不銹鋼管的高頻焊接速度是碳鋼管速度的0.8倍；或者說,要達到相同的焊速,鐵素體不銹鋼管高頻焊接所消耗的功率是碳鋼管的1.25倍。

1.1.2焊縫中的夾雜物

不銹鋼管高頻感應焊所面臨的最大問題是氧化物對質量的影響。由于不銹鋼合金含量高,在高頻焊接過程中,如果焊接區域暴露在空氣中,就會產生大量的氧化物。雖然大部分氧化物可以通過擠壓輥擠出,但還是會有少量氧化物殘留在焊縫中,形成焊縫夾雜缺陷。由于鐵的氧化物熔點(FeO:1 420℃；Fe 2 O 3:1 565℃)低于或接近鐵單質的熔點(1 537℃),所以在碳鋼鋼管焊接時,氧化物會先于母材或同時達到熔點,從而氧化物去除較為容易。而不銹鋼管焊接時情況不同,不論是鉻系還是鎳系不銹鋼,都存在氧化物熔點高于母材的問題。當不銹鋼中w(Cr)＞12%時,鉻比鐵優先與氧化合,并在母材表面形成一層致密的氧化膜Cr 2 O 3,其熔點為2 265℃,而鉻的熔點為1 857℃。氧化鎳(NiO)的熔點(2 090℃)也比鎳的熔點(1 446℃)高許多。所以焊縫中的氧化物及其去除是影響不銹鋼管焊接的關鍵因素。

目前,針對不銹鋼的高頻焊接進行的研究工作很多。董玉棟等通過對12%Cr鐵素體不銹鋼進行高頻焊接,研究分析了12%Cr鐵素體不銹鋼高頻焊接時,其焊縫組織和性能的變化。畢宗岳等研究了高頻焊接的工藝參數對16Cr奧氏體不銹鋼焊縫的組織與性能的影響,研究表明,在16Cr不銹鋼的焊縫中存在Cr和Fe的氧化物,進行16Cr不銹鋼的高頻焊接時,需要采取氣體保護措施,以防止焊縫區域氧化物的生成。Naoshi Ayukawa等通過在HF-ERW焊接過程中采用改進的氣體保護技術,新開發了一種高尺寸精度的薄壁HF-ERW馬氏體不銹鋼管線鋼管,該產品具有良好的耐CO 2腐蝕性能。這種鋼管在制造過程中,開發了一種新型通保護氣方法,用于防止在高頻焊接過程中形成Cr的氧化物,從而保證獲得優質焊縫。為了防止氧化物缺陷的產生,新日鐵君津廠采用高純度N 2,在非氧化性氣氛下采用高頻焊方法焊接SUS304奧氏體不銹鋼。對焊縫斷口進行了掃描電鏡檢查,沒有發現氧化物夾雜,焊縫質量得到了有效保證。

相關人員研究了不銹鋼在保護氣氛下的焊接特點,研究認為,采用保護氣氛顯著擴大了不銹鋼高頻焊的焊接工藝區間,而保護氣體所起的作用是將焊接區域的氧氣含量降低到5%以下[15]。也有研究認為,當鋼中的w(Cr)＜1.0%時,才有可能實現在空氣中進行鋼的無缺陷焊接。于是,為了保證高頻不銹鋼焊管焊縫質量,國外采用惰性氣體、H 2、N 2及混合氣體對焊接區域進行保護,以實現無氧化的高速焊接。鋼種不同時,保護氣體種類也不同,關鍵是要將氧氣濃度控制在0.1%以下。

1.2對焊接工藝與設備的特殊要求

高頻感應焊需要較大的電源功率,所用焊機的平均輸出功率達150～450 kW。根據焊管不同材質、規格,高頻焊能達到很高的焊速,甚至可以超過100 m/min,是使用TIG焊接所能達到最高焊速的10倍以上。

從焊接機理分析,高頻焊管以塑性狀態焊接為最好。焊接溫度過高時,焊后試樣的擴口試驗結果是很不理想的。但塑性狀態所需要的焊接溫度范圍很窄,難以控制,尤其是在電壓產生波動時,焊接過程很難穩定進行。為了去除在高溫下焊口處形成的高熔點氧化物(如氧化鉻),也同時為了擴大焊接可適用的工藝范圍,一般要求在焊接時鋼管邊緣要達到熔化狀態。但與之相應帶來的問題,就是要研究解決這一過程的穩定性,使焊縫能保證較高的質量水平。

焊接碳鋼管時,焊接溫度容限為150℃。焊接不銹鋼時,根據其化學成分,焊接溫度容限要小得多,因而不允許焊接工藝過程有任何疏忽。國外資料介紹,不銹鋼或高合金鋼管在高頻焊時,允許的輸入熱量在工業生產中的控制精度范圍大約為5%。鑒于此,一方面要求制管機組活動零部件必須要有嚴格的公差要求,防止振動,以保證機組、焊點和V形角的穩定性,避免產生冷焊與過熱缺陷。另一方面,高頻感應焊機的性能也必須穩定,因為輸出功率產生的波動也將導致焊點產生類似的問題。國外高頻焊機組一般帶有熱量自動輸入控制系統和故障監控系統,將焊接過程的輸入熱量控制在工藝要求的范圍內,確保了焊接質量的穩定。日本應用了一套新研制的高頻電阻焊自動功率輸入控制系統,不僅能根據板帶對應的焊速對輸入熱量進行調控,還可以用高精度電子儀器對焊接現象進行監控,以保證焊接過程始終處于最佳狀態,即保證焊接為第二類焊接現象。

為了能夠焊接不同直徑、壁厚和材料的不銹鋼管,比如AISI304、316奧氏體不銹鋼和AISI409鐵素體不銹鋼,需要有一臺適應性極強的焊機。采用輸出頻率可變的焊機可解決這一問題,如輸出頻率從100～200 kHz、150～300 kHz或250～500 kHz等,可輸出不同頻率的焊機。另一種辦法是在控制臺上設計安裝幾個不同檔位的選擇開關,操作者可以通過開關進行輸出頻率的選擇。

1.3成型工藝的不同

1.3.1材料性能對成型方式的影響

不銹鋼線膨脹系數比碳鋼大,抗拉強度、屈服強度及延伸率與碳鋼相比也有很大差異。由于不銹鋼材料的強度及回彈力等性能與碳鋼存在差異,不銹鋼焊管生產時,其成型工藝必然具有自身獨有的一些設計特點。實踐證明,奧氏體不銹鋼材料對于雙半徑成型法有著良好的適應性,奧氏體不銹鋼的成型應當采用綜合彎曲變形法。

奧氏體不銹鋼焊管成型時要解決的另一個技術問題,就是要防止成型輥與被成型材料的粘鋼問題。鋼管在成型時,成型輥孔底與兩翼部分的圓周速度是不同的,兩翼部分的圓周速度要比鋼管在成型過程中的移動速度快。成型孔兩翼部分的圓周速度與制管速度之差,會引起鋼管與軋輥之間產生摩擦,導致成型輥出現粘鋼現象,從而使得奧氏體不銹鋼的鋼管表面留下軋痕。防止軋痕產生最有效的措施就是要減少孔型兩翼部分的圓周速度與成型焊管移動的速度差。為了解決這個難題,研究人員發明了拼合式軋輥來代替過去的傳統軋輥。

1.3.2開口角與擠壓力的影響

保證不銹鋼鋼帶邊緣的平整、光滑以及盡量少的毛刺,對于隨后的焊接是十分重要的。張則勝等在試驗中觀察到,焊接時邊緣的燒化過程穩定與否,與開口角的大小、開口角位置及與管邊接觸的狀態有關。當開口角過小或者接觸狀態不好時,由于熔融金屬形成后向焊點移動,聚集成更大的凸起,“爆炸”后會形成難以壓合的凹坑。改變開口角的大小就可以使這一過程由不穩定燒化過程調整到穩定燒化過程,也就是說,能夠找到臨界的開口角值,當小于此值時,燒化過程會變得不穩定。在試驗中,可以根據具體產品規格進行試驗,以找出相對應的最佳開口角。在研究感應焊接時,研究了V形角與焊接質量的關系,并提出了獲得理想的V形區的措施。研究表明,在高頻直縫焊管的生產中,焊接區V形角頂端位置、開口角大小以及V形口兩邊的平行程度都影響著鋼管的焊接質量。

HFW焊管焊接時,當管坯的兩個邊緣被加熱到焊接溫度后,帶有氧化物的熔融金屬會被擠出焊縫外,之后管坯的兩個邊緣繼續被擠壓輥擠壓,直到形成共同金屬晶?；ハ酀B透、結晶,最終形成牢固的焊縫。擠壓力大小對焊縫的質量有著直接影響。通過適當的溫度調節與控制,足夠的加熱深度,適當的擠壓力,可以實現高質量的“鍛造焊接”效果。再通過焊接之后的熱處理,就可以獲得焊縫和管體相當的沖擊韌性。

造成焊管生產中出現各種質量缺陷的因素多種多樣,焊縫的腰鼓形、流線上升角等特征形貌可以直接反映焊接工藝參數的選擇與配合是否合理,能夠比較直觀地評判焊接質量。國內外的主要焊管生產廠家目前仍然通過對焊縫形態觀察及金相分析來調整控制焊接板邊的開口角、焊接溫度、焊接速度以及焊接擠壓力等工藝要素,以確保獲得最佳的焊管產品質量。

1.4焊縫內毛刺與在線質量監控

化工、食品和核工業等焊管應用行業不接受有焊接內毛刺的高頻焊不銹鋼管。在進行高頻焊高速生產時,鐵素體不銹鋼焊管的內毛刺清除相對容易,而奧氏體不銹鋼焊管的內毛刺清除是非常困難的。這類焊管內毛刺對于裝飾、家具、機械結構管等領域的使用一般不造成影響,但對于食品和石化工業來說則不被接受。

在不銹鋼無縫管的生產中,超聲波探傷是公認的一種有效的無損檢驗方法,但對于不銹鋼焊管(尤其是對于奧氏體不銹鋼)來說,其探傷效果并不理想,主要原因是在奧氏體不銹鋼焊縫金屬中存在較為粗大的奧氏體柱狀晶,該組織易造成超聲波波束散亂,并產生明顯的林狀反射波,造成缺陷信號衰減,SN比下降,缺陷識別困難。不銹鋼焊管生產中采用在線渦流探傷,SN比增大,檢測效果較好。

2不銹鋼高頻焊接區域的氣體保護

2.1焊接區域密封氣體保護裝置

高頻焊接氣體保護密封裝置原理如圖1所示。對焊接區域采用保護方式進行焊接被認為是提高不銹鋼高頻焊接質量的關鍵因素之一。為了保證HFW合金鋼管焊縫質量,國外采用在惰性氣體、H 2、N 2及混合氣體保護下進行無氧化高速焊接。

該裝置將高頻焊接V形角區域密封后,將保護氣體充入焊接區域,使得整個焊接過程在無氧環境下進行,從而提高了焊縫的純凈度,為得到高質量的焊縫提供了保證。

2.2等離子氣噴射保護裝置

新日鐵開發了一種等離子機,可產生穩定的氬氣+氮氣(+氫氣)的混合氣體流。在室溫下采用低溫氣體對焊接區域進行保護的技術,對于得到穩定、低氧含量的焊接區域非常有效,防止了氧化物夾雜的產生。相比于低溫氣體保護技術,等離子體是一種更高溫的狀態(最高達6 000 K),分解的氣體會與夾帶的氧氣反應,因而等離子體氣流由于夾帶氣體少,加強了保護效果。此外,在高溫等離子體的作用下,鋼帶邊部的氧化物也可能熔化和(或)降低。采用試驗材料為屈服強度達到X65鋼級的高強度管線鋼,對焊接區域采用等離子氣噴射保護后的效果進行觀察發現,通過應用這種新的保護技術進行的焊接試驗,HF-ERW焊縫焊接缺陷少且低溫韌性良好。圖2為不同尺寸等離子發射機發射的等離子氣流的高速攝影圖。

研究表明,當采用等離子氣體進行保護時的高頻焊接,不但其工藝窗口更寬,焊縫缺陷率更低,焊縫的低溫沖擊韌性也明顯提高。

3結束語

不銹鋼的高頻焊接比碳鋼要困難得多。由于不銹鋼材料理化性能與碳鋼有很大差異,不銹鋼焊管的制造工藝與碳鋼焊管相比也存在很大不同。為了保證不銹鋼焊管的質量,要從原材料的成分設計開始,通過對原料設計、成型工藝創新、焊接過程控制等手段,實現對不銹鋼焊管質量的控制,生產出質量等級滿足石油化工行業需要的不銹鋼焊管。